Haberler

Bugün dünyada plastik su depoları pazara baktığınızda oldukça rekabetçi, çok satan ve popüler bir üründür. Rekabet gücünün birkaç nedeni var.
Devlet boru hatlarının su temini sıkıntısı.
Kırsal alanlarda boru hattı su temin tesisi sağlanmamaktadır.
Hala insanlar doğal su kaynaklarını kullanıyor.
Yukarıdaki nedenlerden dolayı su depolamak için plastik su depoları çok tüketilmiştir.
Daha yüksek tüketim için plastik su depoları özel niteliklere sahip olmalıdır.
Nitelikler,
Kurulumu kolaydır.
Korozyon yok ve yüksek hijyen.
Düşük ağırlık.
Uzun ömür (UV ışınlarına dayanabilir).

2) Ürün detaylarını seçin

Rotasyonel kalıplamada plastik su deposu imalatı altında seçilen ürün detayları aşağıda verilmiştir.

Şartname    
Detaylar
Su tankı tipi    
PE + Premium
Marka    
**************
Kapasite    
500 litre
Toplam yükseklik    
Çap    
Brüt ağırlık    
14 kg
Katman yok    
çift ​​katman
1 st tabaka - siyah
2 nd katman - beyaz
Kullanılan malzeme    
LLDPE-Gıda sınıfı
1 st tabaka - kalınlığı    
2 nci tabaka - kalınlığı    
Giriş deliği çapı    
Çıkış deliği çapı    
Aşırı akış deliği çapı    
Üst delik çapı    
Üst delik kapatma tipi    
Dişli plastik kapak
 
3) Üretim Süreci

Plastiklerin rotasyonel kalıplama prensibi basittir. Temel olarak işlem, bilinen miktarda plastiğin toz halinde (granül) veya içi boş, kabuk benzeri bir kalıbın içine sokulmasından oluşur. Kalıp, ısıtılırken nispeten düşük hızlarda iki ana eksen etrafında döndürülür ve / veya sallanır, böylece kalıp içinde bulunan plastik kalıba yapışır ve kalıp yüzeyine karşı monolitik bir tabaka oluşturur. Kalıbın dönüşü soğutma aşamasında devam eder, böylece plastik katılaşır. Plastik yeterince sert olduğunda, plastik ürünün kalıptan çıkarılmasına izin vermek için soğutma ve kalıp dönüşü durdurulur. 

3.1 Rotasyonel kalıplamaya giriş

Rotomoldingor, rotocasting olarak da bilinen rotasyonel kalıplama, içi boş plastik ürünler üretmek için bir işlemdir. Bazı sıvı vinil türleri için sulu kalıplama terimi de kullanılır. Bu tür ürünlerin imalatı için üflemeli kalıplama, ısıyla şekillendirme ve püskürtmeli kalıplamadan rekabet olmasına rağmen, rotasyonel kalıplama, nispeten düşük seviyelerde artık gerilme ve ucuz kalıplar açısından özel avantajlara sahiptir. Rotasyonel kalıplamanın tek parça halinde büyük (> 2 m3) içi boş nesnelerin üretimi için de birkaç rakibi vardır.

Şekil 12.42, "Slush kalıplama işlemi" adı verilen kalıplama işlemini gösterir. Kalıba doldurulan malzeme sıvı olana kadar ısıtılır, fazla malzemeyi döker, soğumaya tabi tutulur ve üniform katı plastik tabaka oluşturur. Rotasyonel kalıplamada ve üzerinde "Slush kalıplama işlemi" geliştirilmiştir.

Geliştirilen yöntemi ele alalım.

Sol elinizdeki resimde olduğu gibi "Slush kalıplama işlemi" ile aynı malzeme boşluğa doldurulur ve sıvı durumuna kadar ısıtılır, ancak rotasyonel kalıplamada boşluk ve kalıp belirli bir hızda döner ve tek tip bir plastik tabaka oluşturur. Bu yöntem, içi boş plastik ürünlerin çok kolay üretilmesine yol açar. Rotasyonel kalıplama en iyi tank üretimi ile bilinir, ancak aynı zamanda karmaşık tıbbi ürünler, oyuncaklar, eğlence araçları ve son derece estetik satış noktası ürünleri yapmak için de kullanılabilir.
   
Plastik su depoları imalatında rotasyonel kalıplama kullanma nedenleri .
Karmaşık parçalar sonradan montaja gerek kalmadan kalıplanabilir.
Üretim kapasitesine göre düşük makine ve malzeme maliyeti.
Aşağıda verilen grafiğe bakın

Çift veya daha fazla cidarlı ürün üretilebilir.
Renk ve malzeme değişikliği kolaylığı.
Asgari israf.
Seçilmiş parçalarda yüksek üretim kapasitesi.
Rotasyonel kalıplama üretim sürecinde seçilen öğenin üretim sürecini capter altında ele alalım 3.2 Üretim süreci ayrıntılı olarak
  
Rotasyonel kalıplamanın başlıca cazibe merkezleri şunlardır:
İçi boş bir parça, kaynak hatları veya ek yerleri olmadan tek parça halinde yapılabilir
Son ürün esasen stressizdir
Kalıplar nispeten ucuzdur
Bir kalıbın üretimi için teslim süresi nispeten kısadır

Kısa üretim çalışmaları ekonomik olarak uygun olabilir

Malzemenin tam şarjının normal olması nedeniyle malzeme israfı yoktur.
parçayı yaparken tüketilen

Çok katmanlı ürünler yapmak mümkündür

Tek bir makinede farklı ürün türleri birlikte kalıplanabilir

Uçların kalıplanması nispeten kolaydır

Yüksek kaliteli grafikler kalıplanabilir

Rotasyonel kalıplamanın ana dezavantajları şunlardır :
Üretim süreleri uzundur
Kalıplama malzemesi seçimi sınırlıdır

Özel katkı maddesi ihtiyacından dolayı malzeme maliyetleri nispeten yüksektir

ambalajlar ve malzemenin ince bir toz haline getirilmesi gerektiği gerçeği

Bazı geometrik özelliklerin (nervürler gibi) kalıplanması zordur
  
  
3.2 Ayrıntılı olarak üretim süreci

Plastik su deposu üretim süreci esas olarak rotasyonel kalıplama yöntemine dayanmaktadır. Ancak çok karmaşık bir imalat yöntemi değildir.
Kısaca prosedür aşağıdaki gibidir;
Polietilen malzeme granülleri, siyah renk konsantratörlerinin granülleri ile karıştırılır. Bunlar ekstrüde edilir ve teller, karbon siyahının tekdüze dağılımını sağlamak için granüller halinde kesilir.
Daha sonra yukarıdaki toz kalıba istenilen miktarda beslenir.
Bundan sonra rotasyonel kalıplama makinesinin brülörleri ateşlenir ve yaklaşık 300 ℃ ısıtılır . Isı kalıplarında döndürüldüğünde erimiş tozlar, içi boş depolama tankı oluşturur. Daha sonra kalıba beyaz renkli Polietilen malzeme ilave edilerek su tankının ikinci katı imalatı yapılır.
Tank hazır olduğunda uygun süreden sonra, kalıp havayla soğutularak ürün çıkarılır.
Daha sonra her ürün gerekli ürün kalite testlerinden geçirilir. Testlerden sonra ürün piyasaya hazırdır.
Rotasyonel kalıplamada su deposu imalatının temel adımları aşağıdaki gibi dört ana adıma ayrılmaktadır;

(a) Malzeme hazırlama ve Kalıp yükleme
(b) Kalıp ısıtma
(c) Kalıp soğutma
(d) Parçanın çıkartılması veya kalıptan çıkarılması
Yukarıdaki dört adım aşağıdaki şekilde gösterildiği gibi görselleştirilebilir. 

Not - Yukarıdaki üretim sürecinde, rotasyonel kalıplama makinesinde ihtiyaç duyulan çelik kalıbın üretilmesi süreci, "5.3 Kalıbın Üretimi" başlığı altında tartışılmıştır. Buradan üretim (a) Malzeme hazırlama ve Kalıp doldurma ile başlar.

3.2.1 Malzeme hazırlama ve Kalıp yükleme
Malzeme hazırlama
Üretim süreci için alınan hammadde (LLDPE) veya granüller kullanıma hazır değildir. Materyal ana adımlardan geçer.
Malzemeyi taşlamak.
Konsantratörlerle karıştırma.
Öğütme işlemi aşağıda görselleştirilmiştir .

Materyal (granüller) toz parçacıklarına ayrılmak için öğütme kafasına veya değirmene dökülür. Bundan sonra siklon yoluyla daha büyük parçacıkları çıkarın ve üretim işlemi için ideal parçacıkları ayırın.

Öğütme işleminde, sürtünme ısısı metal kesme yüzeylerinin, tek tek polietilen parçacıklarının ve çevreleyen havanın sıcaklığını artırır. Bu nedenle, partiküller birbirine yapışmaya başladığında erimeden önce, polietilenin erime noktasının ötesine veya kritik bir yumuşama sıcaklığına yükselmemesi için sıcaklığın kontrol edilmesi gerekir. Bu, değirmene giren yeni malzemenin geçişinde tıkanmalara neden olabilir. 

Öğütme sıcaklığı, tozun kalitesi üzerinde en önemli etkiye sahiptir. Kuru akış ve yığın yoğunluğu değerleri üzerindeki etki, öğütme işlemi sırasında sıcaklık-Yoğunluk değişimine göre verilmiştir.
Konsantratörlerle karıştırma.

Yüksek hızlı turbo karıştırma

Kuru karıştırma, rotasyonel kalıplama sınıfı tozları renklendirmenin en iyi yoludur. Caziptir, çünkü büyük miktarlarda doğal malzeme satın alarak ve bunu kalıplama öncesinde gerektiği gibi renklendirerek maliyet tasarrufu yapılabilir. Bu üretimde siyah ve beyaz renk konsantratörleri kullanılmaktadır.
UV değiştiriciler, darbe değiştiriciler, termal stabilizatörler ve antioksidanlar gibi diğer katkı maddeleri kuru karıştırma işlemi sırasında karıştırılır.
Yukarıdaki işlemlerden sonra malzeme rotasyonel kalıplama için kullanıma hazırdır.

Malzeme işleminden sonra malzeme rotasyonel kalıplama kalıbına beslenir.
İşlenmiş siyah renkli LLDPE malzemenin ** kg (detaylar firma tarafından verilmemiştir) kalıba beslenir.

Daha sonra kalıp kapatılır ve ısıtma işlemine başlamak için hazır hale gelir.

3.2.2 Isıtma
Isıtma sürecini tartışalım.
Rotasyonel kalıplama tozla başlar ve ardından toz akışı, sinter eritme veya birleşme, yoğunlaştırma ve polimerin soğutulmasına odaklanır. İyi bir ürün elde etmek için ısıtma en önemli faktördür.

Rotasyonel Kalıplama Döngüsünün Genel Anatomisi

Yeni teknoloji sayesinde kalıp içinde ve çevresinde çeşitli yerlerde sürekli sıcaklıklar almak mümkündür. Aşağıda verilen şekil, izotermiye yakın bir sıcak hava fırını ortamında dönen bir kalıp için tüm ısıtma ve soğutma döngüsü için bu sıcaklıkları göstermektedir. Aşağıda belirtildiği gibi, dış kalıp yüzey sıcaklığı, ortam sıcaklığındaki bir adım değişikliğine klasik bir birinci dereceden geçici yanıt sergiler. Çoğu kalıp malzemesi için, dış kalıp yüzey sıcaklığı ile kalıp içi yüzey sıcaklığı arasında nispeten küçük bir fark olmalıdır.
 
Fırın sıcaklığı neredeyse 300 ℃'ye yükseldi . Aşağıdaki şekil, fırındaki farklı sıcaklık değişimlerini göstermektedir. 

Toz Akışının Özellikleri
 
Rotasyonel kalıplama sırasında, Powder Flow'un özel özelliklerini görebiliriz.

Rotasyonel kalıplama hızları oldukça düşüktür, tipik olarak yaklaşık 4 ila 20 devir / dakikadır. Sonuç olarak, toz yükü, ısıtma döngüsünün ilk bölümü boyunca kalıbın tabanına yakın bir toz yatağı olarak kalır.

Bu durum aşağıdaki şekilde ifade edilebilir.

Rotasyonel Kalıplamaya Uygulanan Isı Transferi Kavramları

Rotasyonel kalıplamada üç tür ısı transferi meydana gelir. İletim, katılar arasında enerji aktarımıdır. Enerji, kalıp çeperiyle temas halindeki durgun polimer tozundan ve kalıp çeperine karşı yoğunlaştıkça, soğudukça ve kristalleştikçe, döner kalıp çeperinden, durgun polimer tozundan geçirilir. Konveksiyon, sıvı akışı yoluyla enerji aktarımıdır. Fırında ısıtılan hava, enerjisini dönen kalıp yüzeyi ile temas ederek dönüştürür ve kalıp boşluğu içindeki hava, iç kalıp yüzeyi, dönen toz ve yoğunlaştırıcı ve soğutan polimer kütlesi ile konveksiyon yoluyla ısıtılır ve soğutulur. Radyasyon, sıcak ve soğuk yüzeyler arasındaki elektromanyetik enerji değişimidir.Radyasyon, kalıpların ve polimerlerin ısıtılmasında ve soğutulmasında küçük bir rol oynasa da.
 
Kalıp ısıtma hakkında konuşalım.

Kalıbın Isıtılması

Rotasyonel kalıplar geleneksel olarak alüminyum ve çelik gibi nispeten ince, yüksek termal iletkenliğe sahip metallerden yapılır. Tipik olarak kalıp, plastikten önemli ölçüde daha fazla enerji emer. Kalıp, neredeyse sabit sıcaklıktaki bir hava ortamında ısınırken, ısıtma hızı, plastikten veya kalıp boşluğundaki havadan kaynaklanan az miktardaki termal ısı emicilerden esasen etkilenmez. Sonuç olarak, kalıbın, ortam sıcaklığındaki bir basamak değişikliğine tipik bir birinci dereceden tepki göstermesi gerekir. Matematiksel olarak, bu bir iletim denklemi olarak yazılır:
 
ρ c p  t dT / d θ =  h ( T hava -  T )

Ρ, kalıp malzemesinin yoğunluğu, c p  özgül ısısı, t  kalıp duvar kalınlığı, T  anlık sıcaklığı, time zaman, T hava çevre sıcaklığı ve konveksiyon ısı transfer katsayısıdır. Başlangıç ​​kalıp sıcaklığı T 0 ise, anlık kalıp sıcaklığı şu şekilde verilir:
 
( T hava - T ) / ( T hava - T 0 ) = exp [- h θ / ρ c pt ] = exp [- h αθ / Kt ]

Burada = K / ρ  c p , kalıp malzemesinin termal yayılımı. Çeşitli kalıp malzemeleri için termal özellikler. Bu model, kalıp duvar kalınlığı boyunca sıcaklığın sabit olduğunu ve kalıp duvarının her iki tarafındaki ısı aktarım katsayısının aynı olduğunu varsayar. Teknik olarak kalıbın fırın yüzeyi ile iç veya kalıp boşluğu yüzeyi arasında termal bir gecikme vardır. T kalıbından iç kalıp boşluğu sıcaklığının ilk olarak artmaya başladığı zaman ,  yaklaşık olarak 0 verilir:

θ iç ≈0.0156 L 2 / α

Tüm amaçlar için, iç kalıp yüzeyi, dış kalıp yüzey enerjisini bir saniyeden daha kısa sürede görür. İç kalıp yüzeyi ısınmaya başladığında, sıcaklığı T L  , dış kalıp yüzey sıcaklığı T W'nin yaklaşık olarak gerisinde kalır :
 
TL ≈  TW -  h ( T hava -  T W ) L / 2 K

Sıcaklık sapması, konveksiyon ısı transfer katsayısı ve kalıp malzemesinin kalınlığı ve termal özellikleri ile yaklaşık orantılıdır. Yüksek fırın hava akışı, daha kalın kalıplar ve düşük ısıl iletkenliğe sahip kalıplar, kalıp kalınlığı boyunca sıcaklık farkını arttırır. Her iki kalıp yüzeyinin ısınma oranı, ısıtma süresi yaklaşık olarak şu olduğunda eşit hale gelir:
θ asimptot  ≈0.45 L 2 / α
 
Kalıp kalınlığı boyunca termal kayma, en iyi ihtimalle yalnızca birkaç derece olabilir. Geçici kalıp ısıtma eğrisinin şekli, sabit ve dönen kalıplar üzerinde yapılan ölçümlerle doğrulanmıştır.1–3 Tablo 4.2, çeşitli akışkan ortamlar için konveksiyon ısı transfer katsayılarının değerlerini listeler. Deneysel olarak, bir sıcak hava fırınında dönen kalıplar için konveksiyonla ısı transfer katsayısı 5 Btu / ft 2  saat ° F mertebesindedir.

Kalıplanmış parçanın çeşitli noktalarında zamana bağlı sıcaklıklar

Isıtma Tozu ve Parça Sıcaklığı , rotasyonel kalıplamada meydana gelen diğer ısı dönüşümleridir.

Fırın 300 ℃ 'ye ulaştıktan sonra LLDPE - siyah renkli tabakanın ilk tabakası oluştuğunda makine ikinci tabakanın şekillendirme sürecine girer.

İkincil malzemeyi kalıba doldurmak için özel bir kapı bulunmaktadır. Bu, makinenin üstüne yerleştirilir. İkincil malzemeyi doldurmadan önce birkaç kontrol adımının atılması gerekir.

Beyaz renkli ikincil malzemenin kalıp boşluğuna doldurulması
 
Toplam fırın çevrim süresi
Birincisi, kalıbı yapışkan sıcaklığa getirmek için gereken zamandır. Polimer tozu bu süre zarfında kalıbın sadece bir kısmı ile temas halinde olduğundan, bu süre neredeyse nihai parça duvar kalınlığından bağımsız olmalıdır. İkincisi, polimeri kalıp yüzeyine karşı birleştirmek ve yoğunlaştırmak için gereken süredir. Üçüncüsü, polimerin tamamen akışkan olmasını ve tüm kabarcıkların çökmesini sağlamak için gereken süredir.
T final . Kalıp kütlesi ise m m  ve kalıp arasında bir heatcapacity sahip C pm , gereken enerji miktarı:
Q kalıp =  m m  c pm ( T final -  T 0 )

 
Kalıba yüklenen tozu oda sıcaklığından son sıvı sıcaklığına, yani
polimer, nihai, ısıtmak için gereken enerji miktarı,

 
Q polimer = m polimer ∆ h polimer

 
Yukarıdaki denklemlerden Toplam fırın döngüsü süresini hesaplayabiliriz

 
Bundan sonra makine, ilk katmanın işlenmesiyle aynı sürece girer.
Ardından ürün bir sonraki adım olan "Kalıp soğutma" işlemini gerçekleştirmeye hazırdır

3.2.3 Kalıp Soğutma

Fırında ısıtırken sıcaklık 300 ℃'ye kadar yükseldi . Son ana üretim süreci olarak, kalıp oda sıcaklığına kadar soğumalıdır.

  Kalıbı soğuturken kalıbı soğutmanın iki yolu vardır.
Söndürme soğutma (su soğutma)
Yavaş soğutma (hava soğutma)

Bu üretim sürecinde kalıba oda sıcaklığına kadar hava soğutma (yavaş soğutma) yöntemi kullanılmaktadır.
 
Hava Soğutma

Soğutma için gerekli havayı sağlamak için kalıplama makinesinin altına yüksek güçlü üfleyici fanlar yerleştirilir.
Hava soğutmada kalıbın hızı ve eksenel dönüşleri kalıp ısıtmayla aynı kalır. 
Deneysel soğutma eğrileri

3.2.4 Parça çıkarma veya kalıptan çıkarma

Teknik olarak, fırından parça çıkarmak için ideal zaman, polimerin tamamen yekpare bir sıvı filme dönüştürülmesinden hemen sonradır. Bu sırada ürün kalıptan çıkarılır.
Bu, plastik su depoları üretiminin son işlemidir.
   
Not - Su tankının üst deliği için kapak olarak iplik kesilmiş plastik kapak gereklidir. Bu bileşen, bu işlemden ayrı olarak plastik enjeksiyon kalıplama altında üretilir.
  Plastik delme yöntemi kullanılarak gerekli giriş ve çıkış delikleri oluşturulur.
Kalite kontrol testlerinden sonra ürün pazara dağıtılmaya hazır hale gelir.
 
4) Kullanılan malzemeler

Plastik tank imalatında LLDPE, HDPE, MDPE vb. Polietilen esaslı malzemeler kullanılmaktadır.
Bu üretim prosesi için plastik su depoları malzemesi olarak polietilen bazlı LLDPE polimer kullanılmaktadır.

4.1 Malzemenin kimyasal detayları

Tüm ürünleri  yapmak için kullanılan polietilen ürün  son derece sağlam ve dayanıklı hafif bir termoplastik malzemedir. Renk ve ultraviyole stabilizatörleri, sert güneşe karşı uzun vadeli direnç ve stabilite sağlamak için birleştirilmiştir. Üretim sürecinde hiçbir kimyasal reaksiyon gerçekleşmez ve sonuç olarak polietilen ile su lekesi olmaz. Tüm tanklarımız, gıda sınıfı malzeme standardı olan AS / NZS2050 ile uyumlu saf doğrusal düşük yoğunluklu polietilen (LLDPE) kullanılarak üretilmektedir. Materyal geri dönüştürülebilir ve hasar görmesi durumunda ısı kaynağı işlemi ile onarılabilir.
Plastik veya polietilen su depoları, şu anda su deposu pazarının en çok satan sektörüdür ve su depolama kaplarının üretimi için uzun yıllar piyasada geliştirilmiş ve test edilmiştir. Çürümez veya aşınmaz ve UV stabilizedir.
Polietilende depolanan suyun tank malzemesinden tadı yoktur çünkü polietilenden hiçbir şey sızmaz.

LLDPE'nin fiziksel özellikleri

Emlak    
Değer
Yoğunluk    
0.92 g / cm³
Yüzey sertliği    
SD48
Gerilme direnci    
20 MPa
Eğilme modülü    
0.35 GPa
Çentikli izod    
1,06+ kJ / m
Doğrusal genişleme    
20 × 10 −5 / ° C
Kopmada uzama    
% 500
Verimde zorlanma    
% 20
Maks. Alan sayısı çalışma sıcaklığı.    
50 ° C
Su soğurumu    
% 0.01
Oksijen indeksi    
% 17
Yanıcılık UL94    
HB
Hacim direnci    
10 16  Ω · cm
Dielektrik gücü    
25 MV / m
Dağılma faktörü 1 kHz    
909090
Dielektrik sabiti 1 kHz    
2.3
0,45 MPa'da HDT    
45 ° C
1,80 MPa'da HDT    
37 ° C
Malzeme kurutma    
NA
Erime Sıcaklığı Aralık    
120 ile 160 ° C
Kalıp Çekmesi    
% 3

LLDP'nin Yapısı
 
4.2 Malzemeyi kullanma uygunluğu

Esneklik - UV ve kimyasal dirence ek olarak, LLDPE geomembranlar yüksek derecede esneklik sergiler. Daha fazla esneklik, çökme ve farklı yerleşimlere daha fazla uyum sağlar.
Delinme Direnci - Yüksek delinme uzama özellikleri, LLDPE astarlarını, alt sınıf düzensizliklerine uygunlukların delinme olasılığını artırdığı uygulamalarda ideal hale getirir.
Yansıtıcı Faktör - Poly-Flex, LLDPE geomembranlarını siyahın yanı sıra beyaz olarak da sunar. Beyaz bir yüzey, astar sıcaklığının aşırılıklarını hafifletmeye yardımcı olur ve görsel incelemeye yardımcı olur.

5) Alet gerekli

Kalıplama düşünüldüğünde en önemli şey, üretim için kullanılan rotasyonel kalıplama makinesinin türüdür.
Birkaç makine türü aşağıdaki gibidir:
Açık ateşli Rock Roll makinesi.

Owen Rock Roll makinesini kapatın.

Kapatma Fırın tek kollu tek istasyonlu Makine, 360 ° hareketli kalıp.

Kapatma Fırın üç kollu üç istasyonlu Makine, 360 ° hareketli kalıp.
Seri üretim için kapanan makine. 

Çift eksenli rotasyonel kalıplama tesisi 3 kollu veya Kapalı fırın 3 kollu 3 istasyonlu Makine, 360 ° hareketli kalıp imalat sürecinde kullanılan makinedir.

5.1 Gerekli temel araçlar

İmalat sürecinde kullanılan alet ve makinelerin takibi.
Çift eksenli rotasyonel kalıplama tesisi 3 kollu - rotasyonel kalıplama makinesi
Ayaklı zincir kasnak. - ağır yükleri fabrika alanı arasında taşımak için
Tozlaştırma Makinesi. - polimer freze makinesi
Yüksek hızlı karışım. - yoğunlaştırıcıları öğütülmüş polimerle karıştırın
Kantar. - polimer ağırlığını ölçmek için
Reddetme tankları için kesme makinesi.
Test ekipmanları
Kalıplar.

5.2 Gerekli aletlerin ayrıntıları.

Detaylar sadece imalat süreci için en önemli makinelere verilmiştir.
Çift eksenli rotasyonel kalıplama tesisi 3 kollu

Hızlı ve kısa çevrim süresi için kalıplara enerji verimli ısı transferi için özel tasarım ısıtma odası.
Daha iyi bir çalışma ortamı için yalıtım malzemesi.
Rahat çalışma için farklı boyuttaki kalıpları barındırmak için iki geniş örümceğe (isteğe bağlı) sahip düz kol.
Eşit kalınlık için dört kalıp ayrı taşıyıcılı düz kol.
Fırın kapaklarını açmadan polimeri şarj etmek için fırının üstündeki ikinci / üçüncü şarj menholü.
Fırın kontrolleri gerekli kilitleme ve alarmlı güvenlik cihazları ile donatılmıştır.
Mikro işlemci tabanlı dijital göstergeli makine kontrol paneli.
Yüksek performanslı endüstriyel soğutma fanına sahip kapalı soğutma odası.
Büyük ve küçük hız için değişken hızlı a / c sürücüsü.
Dahili kalıp konumlandırma ve dengeleme tesisi
LPG / cng / yağ / düello yakıtları için uygun çevre dostu brülör.

Makinenin düzeni 

2) Pulverize Makinesi (tek öğütücü)

Bu makine, malzemeyi öğütmek için "3.2.1 Malzeme hazırlığı" altında gereklidir.

Disk, düzgün çalışma için test edilmiş kalitede ve dinamik olarak dengelenmiş, sınıflandırılmış malzemeden yapılmıştır. Disk boşluğunu görsel olarak kontrol etmek ve boşluk ayarına yardımcı olmak için değirmen gövdesinin her iki tarafında inceleme pencereleri (2 adet) bulunmaktadır. Temizleme sürecini basitleştirmek için birkaç seçenek mevcuttur. Yeniden bileme işlemleri arasında disklerin uzun hizmet ömrü.
Soğutma:
Daha iyi sonuç için değirmen gövdesi, yatak muhafazası ve değirmen kapısı için.
Yatak muhafazası:
Yatak muhafazası su soğutmalı.
Metal dedektörü:
Yüksek verimli hazne mıknatısı m / c sağlar. Polimerden metalik inklüzyon parçalarını tespit etmek için. İsteğe bağlı olarak metal dedektör sensörü istek üzerine temin edilecektir.
Besleme:
Düşük seviye göstergesini gösteren besleme hunisi. Aşırı besleme durumunda otomatik açma sistemi mevcuttur. Aşırı besleme nedeniyle motorun takılmasını önlemek için senkronize edilmiş ana motor amper ve besleme cihazı
Siklon:
Siklonik sistemimiz, kolay temizlik için iyi tasarlanmıştır. Torba filtreli (istek üzerine) düzenleme.
Hazne yükleyici:
Pnömatik hazne yükleyici istek üzerine sağlayacaktır
Yüksek hızlı karışım

Bu makine, öğütülmüş polimeri yoğunlaştırıcılarla karıştırmak için "3.2.1 Malzeme hazırlama" altında gereklidir.
Parti başına kapasite 25 ila 100 kg. Granül için
Kapasite 25 kg ila 100 kg. Pigment tozlu reçine için parti başına
Nem içermeyen karıştırma ve farklı kontrollü sıcaklıklarda katkı maddeleri ile karıştırma.
İşlem sırasında reçinenin pıhtılaşmasını önlemek için toz sıcaklığını ve su ceketi izlemek için sıcaklık sensörleri ile sağlanan paslanmaz çelik iç kap ve dereceli yumuşak çelik dış kılıf.
İşlemi ayarlamak ve izlemek için işlem kontrolü zamanlayıcı anahtarı.
Kapakta çevrimiçi katkı maddeleri veya pigment ekleme tesisi ve havalandırma valfleri için provizyon.
Pnömatik kontrollü toz boşaltma ve kapak açma düzenlemesi.
Toz sıcaklığı ve su ceketi sıcaklığının dijital gösterimi. İşlem zamanlaması göstergesi için hooter / alarm ile ..

 
Yukarıda belirtilen makineler, üretim süreci için en önemli makinedir.

5.3 Kalıbın üretimi

Bu üretim sürecinde metal kalıp su deposu üreticisi firma tarafından üretilmez. Kalıp, su tankı üreticilerinin konfigürasyonlarına göre başka bir firma tarafından üretilmektedir.
Çoğunlukla bu kalıplar Alüminyum, Karbon çelik veya paslanmaz çelik sacdan yapılır.
Bu işlem için paslanmaz çelik kalıplar kullanılır.

 
Kalıbın üretim süreci

Bilgisayarla tasarlanmış çizimler kullanılarak saclar kesilir ve bükülür.
 
silindir şeklini elde etmek için metal levha beslenir 

Kalıbın tüm parçalarını sabitlemek için argon kaynağı ve pilot torç kaynağı kullanılır. 

Kalıbın mükemmel pürüzsüzlüğünü elde etmek için polisaj işlemi gereklidir

Kalıp, üretim süreci için kullanıma hazırdır.

6. Maliyetlendirme

Ürünün maliyeti aşağıdaki şekilde hesaplanabilir.
Maliyet türü    
Maliyetlendirme kriterleri
Toplam (LKR)
Malzeme maliyeti    
LLDPE + diğer malzeme 1kg = 150.00
150 × 14 = 2100,00
İşgücü maliyeti    
% 50 Malzeme maliyeti = İşçilik maliyeti
1400.00
Genel giderler    
Malzeme maliyetinin% 100'ü
2100.00
Net toplam    
5600.00
Kar    
% 40
2240.00
Nihai maliyet    
7840.00

Yaklaşık perakende satış fiyatı = 8500,00- 8900,00 LKR

7. Kaliteyle İlgili Hususlar.

Üretilen tüm tanklar ürün kalite testlerinden geçirilerek yerel ve uluslararası düzeyde kalite sertifikaları alınmıştır.
Bu ürün aşağıdaki kalite sertifikalarına sahiptir
ISO 9001
SLS 147
SLS 659
SLS 935

8. Ürünlerin üretimi sırasında olası arızalar ortaya çıkabilir.

Yeni teknoloji ile üretim hataları büyük ölçüde minimize edilmiştir.
Ancak bazı kusurlar ortaya çıkabilir
Kalıplama ısıtılırken, sıvılaştırılmış malzemede hava kabarcıkları görünecek ve yamalar oluşturacak ve yüzey kaplamasında hasar oluşacaktır.
Soğutma döngüsünde hatalar meydana gelebilir ve bu, ürün gücüne zarar verir.

BRS Plastik A.Ş. Olarak firmalara özel Plastik Su Depoları üretimi yapıyoruz.

Bayilikler verilecektir.